ทำความเข้าใจกระบวนการของเครื่องทำถ้วยกาแฟกระดาษ

กุญแจสำคัญในการทำความเข้าใจกระบวนการทำถ้วยกาแฟกระดาษคือการฝึกฝนขั้นตอนการทำงานอัตโนมัติหลักทั้งห้าขั้นตอนตั้งแต่กระดาษต้นฉบับไปจนถึงถ้วยสำเร็จรูป แต่ละลิงก์เชื่อมต่อกัน และในที่สุดก็บรรลุถึงกระบวนการผลิตที่สมบูรณ์: ``การกระจายวัตถุดิบ → การขึ้นรูปส่วนประกอบ → การประกอบและการปิดผนึก → → การขึ้นรูปและการทดสอบ → การจัดจำหน่ายผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป" นี่คือคำอธิบายขั้นตอนที่ชัดเจน-ทีละ-:
1.ขั้นตอนเบื้องต้น-: การเตรียมวัตถุดิบและวัสดุหลัก
ก่อนสตาร์ทเครื่อง คุณต้องยืนยันวัตถุดิบหลัก-กระดาษลามิเนต (กระดาษคราฟท์หรือกระดาษแข็งสีขาวด้านนอกและการป้องกันการรั่วไหลของ PE ด้านใน) โดยทั่วไปจะเป็นแบบม้วน (สำหรับเครื่องจักรอัตโนมัติเต็มรูปแบบ) หรือกระดาษแผ่น (สำหรับเครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติ-) หากต้องการเครื่องหมายการค้าให้พิมพ์กระดาษล่วงหน้าก่อนเข้าสู่กระบวนการผลิต ครั้งที่สอง กระบวนการผลิตที่สมบูรณ์: การประมวลผลอัตโนมัติ 5 ขั้นตอน (ใช้เครื่องจักรอัตโนมัติกระแสหลักเป็นตัวอย่าง)
1.ขั้นตอนที่ 1: ป้อนกระดาษดิบและตัด -"ตัดม้วนใหญ่เป็นช่องว่างเล็ก"
ม้วนกระดาษเคลือบถูกติดตั้งบน "ตัวป้อนกระดาษ" ของเครื่อง และป้อนเข้าไปใน "กลไกการตัด" ในอัตราคงที่ (โดยปกติจะสอดคล้องกับขั้นตอนการประมวลผลที่ตามมาเพื่อป้องกันการเบี่ยงเบนของกระดาษ) ผ่านลูกกลิ้งนำทางและตัวควบคุมความตึง
กลไกการตัดจะตัดม้วนกระดาษต่อเนื่องออกเป็นสองประเภทตาม-ขนาดที่กำหนดไว้ล่วงหน้า:
ถ้วยหยาบ: โดยทั่วไปแล้วเป็นรูปพัด-หรือเป็นรูปสี่เหลี่ยม (ขึ้นอยู่กับดีไซน์ของถ้วย สามารถม้วนให้เป็นทรงกระบอกได้) และขนาดจะสอดคล้องกับความสูงและเส้นรอบวงของถ้วย
ฐานถ้วยหยาบ: มีลักษณะกลมสม่ำเสมอและมีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าช่องเปิดด้านล่างของถ้วยเล็กน้อย โดยมี "ส่วนที่ยื่นออกมาติดกัน" ที่ขอบเพื่อช่วยให้ติดถ้วยในภายหลังได้
2 การตัดหยาบสองแบบผ่านสายพานลำเลียงที่แยกจากกันไปยัง "สถานีขึ้นรูปตัวถ้วย" และ `` สถานีขึ้นรูปถ้วย '' เพื่อป้องกันการผสม ขั้นตอนที่ 2: การขึ้นรูปตัวถ้วย -"เปลี่ยนกระดาษแบนให้เป็นทรงกระบอก 3 มิติ"
ขั้นตอนนี้จะเปลี่ยนส่วนที่หยาบของถ้วยให้เป็นกระบอกที่ปิดสนิท กระบวนการหลักคือ "Curl + Heat Seal":
โค้งงอและรูปร่าง: ตัวถ้วยหยาบเข้าไปใน ``แม่พิมพ์ตัวถ้วย" ผ่านแขนหุ่นยนต์ ผนังด้านในของแม่พิมพ์เหมาะสำหรับงานหยาบ และส่วนที่หยาบเรียบเรียบจะถูกรีดเป็นรูปทรงทรงกระบอก (ต้นแบบของตัวเครื่อง) โดยการหมุนหรือการอัดขึ้นรูปเพื่อให้แน่ใจว่าตะเข็บทรงกระบอกมีความสม่ำเสมอ
การปิดผนึกความร้อนด้วยตะเข็บ: แม่พิมพ์ประกอบด้วยองค์ประกอบความร้อน (ประมาณ 120-180 องศา ซึ่งตรงกับจุดหลอมเหลวของการเคลือบ PE) ในเวลาเดียวกัน ล้อกดร้อนจะส่งแรงกดไปที่ตะเข็บของกระบอกสูบ ละลายและเกาะติดกับการเคลือบ PE ด้านในเพื่อสร้างถ้วยที่ปิดสนิทและไม่มีรอยรั่ว
การตัด: กระบอกยาวที่ปิดสนิทจะถูกตัดเป็นถ้วยแต่ละใบด้วย "คัตเตอร์" เพื่อให้ตรงกับความสูงของถ้วยกาแฟ นอกจากนี้ขอบล้อยังได้รับการตัดแต่งในขั้นต้นเพื่อป้องกันวัสดุติดขัดในขั้นตอนต่อๆ ไป ขั้นตอนที่ 3: จัดรูปทรงด้านล่างของถ้วย -"กดกระดาษกลมให้เป็นรูปทรงด้านล่าง"
ส่วนที่หยาบของฐานถ้วยจะต้องกลึงให้เป็น "ฐานถ้วยที่ต่อกันได้" โดยมีขอบที่ยกขึ้น กระบวนการนี้ค่อนข้างง่าย แต่ต้องใช้ความแม่นยำในระดับสูง:
การปั๊มแรงดันสูง-: เคลื่อนย้ายบิลเล็ตไปที่ ``แม่พิมพ์ฐานถ้วย'' แม่พิมพ์ใช้แรงกด 5-10 MPa ในการกดกระดาษแบนที่ด้านล่างของรูปทรงถ้วย โดยมี "จุดศูนย์กลางเว้าและขอบที่ยกขึ้น" (ขอบที่ยกขึ้นมีความสำคัญเนื่องจากจะฝังไว้ที่ด้านล่างในภายหลัง)
การรักษาความร้อน: ฐานถ้วยที่ประทับตราจะถูกให้ความร้อนเป็นเวลาสั้นๆ (จนถึงอุณหภูมิเดียวกับการปิดผนึกความร้อนบนถ้วย) เพื่อให้การเคลือบ PE แข็งตัวและแข็งตัว ช่วยให้มั่นใจได้ว่าก้นถ้วยจะไม่เสียรูปง่าย และขอบที่ยกขึ้นนั้นมีขนาดที่แม่นยำ เหมาะสำหรับถ้วย ขั้นตอนที่ 4: ประกอบตัวถ้วยและฐาน -"เพิ่มตัวถ้วยเพื่อสร้างตัวถ้วยที่สมบูรณ์เพื่อให้แน่ใจว่ามีการรั่วไหล-ป้องกันการรั่วซึม"
นี่เป็นขั้นตอนสำคัญในการพิจารณาว่าถ้วยจะรั่วหรือไม่ มีสองวิธีหลักในการประกอบ:
การวางตำแหน่งและการเชื่อมต่อ: แขนหุ่นยนต์จะพลิกถ้วยคว่ำลงบน "สถานีประกอบ" ในขณะที่จัดตำแหน่งด้านล่างกับช่องเปิดที่ด้านล่างของถ้วย เพื่อให้แน่ใจว่าร่อง-ที่บันทึกไว้ล่วงหน้าด้านในของถ้วยนั้นอยู่ในแนวเดียวกันอย่างสมบูรณ์ด้วยพิกัดความเผื่อ + -0.5 มม.
ปิดผนึกและเสริมกำลัง:
การซีลแบบกดร้อน: วงแหวนให้ความร้อนของสถานีประกอบใช้แรงดันและความร้อนไปยังพื้นที่สัมผัส "จากล่างขึ้นบน" หลอมและเชื่อมการเคลือบ PE ระหว่างทั้งสองเพื่อสร้างการผนึกแบบครบวงจรเดียว (ใช้กันมากที่สุดและคุ้มค่า-)
การเชื่อมด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง: การสั่นสะเทือนความถี่สูง-ถูกนำมาใช้ในแบบจำลองระดับสูงกว่า-เพื่อทดแทนแหล่งความร้อน ทำให้เกิดความร้อนจากการเสียดสีและการเคลือบ PE ที่หลอมละลายในบริเวณที่สัมผัสกัน เพื่อทำให้ซีลปลอดภัยยิ่งขึ้นและไม่ทำให้กระดาษเป็นคาร์บอนเนื่องจากอุณหภูมิสูง
เมื่อประกอบแล้ว เครื่องจะรักษาแรงกดไว้เป็นเวลาสั้นๆ (1-2 วินาที) เพื่อให้แน่ใจว่าการยึดติดจะแข็งตัวอย่างสมบูรณ์และป้องกันไม่ให้แตกหักระหว่างการขนส่งครั้งต่อไป ขั้นตอนที่ 5: การขึ้นรูปแหวน การทดสอบ และการส่งออกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป - "ทำให้ถ้วยใช้งานได้และผ่านการรับรอง"
ขั้นตอนสุดท้ายคือการเพิ่มประสิทธิภาพประสบการณ์ผู้ใช้และเลือกผลิตภัณฑ์ที่เข้าเกณฑ์:
การตกแต่งขอบล้อ: ถ้วยที่ประกอบเข้าด้วยกันจะถูกส่งไปยัง "Rim Forming Unit" โดยที่ใบมีดที่หมุนได้จะเล็มขอบล้อเพื่อสร้างพื้นผิวที่เรียบและไม่มีเสี้ยน- หรืออาจเพิ่ม "ลอนด้านใน" หรือ "ขอบด้านนอก" (เพื่อป้องกันรอยขีดข่วนบนริมฝีปากและเพิ่มความรู้สึก)
การตรวจสอบคุณภาพ: เครื่องจักรบางเครื่องมีระบบตรวจสอบด้วยภาพซึ่งจะตรวจสอบจุดสำคัญสามจุดโดยอัตโนมัติ: 1) ตัวถ้วยเสียหายหรือมีรอยขีดข่วนหรือไม่; 2) ตะเข็บและฐานปิดผนึกหรือไม่ (ไม่มีรอยแตก) และ 3) ขอบเรียบหรือไม่ สินค้าที่ไม่ผ่านการรับรองถูกผลักลงถังขยะ
การรวบรวมที่เสร็จสมบูรณ์: ถ้วยกาแฟที่ผ่านการรับรองจะถูกขนส่งไปยังถังขยะผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปบนสายพานลำเลียง และซ้อนกันอย่างเรียบร้อยในปริมาณที่กำหนดไว้ล่วงหน้า (เช่น 50 ชิ้นต่อปึก) จากนั้นสามารถหุ้มหรือบรรจุกล่องด้วยฟิล์มกันฝุ่นโดยตรง III. ข้อมูลเพิ่มเติมที่สำคัญ: ความแตกต่างระหว่างกระบวนการระหว่างเครื่องจักรกึ่ง-อัตโนมัติและอัตโนมัติเต็มรูปแบบ
สำหรับการผลิตจำนวนน้อย เครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติ-ยังต้องมีการดำเนินการด้วยตนเอง:
เครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติ-ต้องใช้คนช่วยเพื่อวางตัวถ้วยที่ตัดออกอย่างหยาบลงในแม่พิมพ์ เมื่อสร้างฐานแล้ว จำเป็นต้องมีความช่วยเหลือด้วยตนเองในการเชื่อมต่อและประกอบ เฉพาะขั้นตอนการปิดผนึกด้วยความร้อนและการขึ้นรูปเท่านั้นที่เป็นอัตโนมัติ
มีประสิทธิภาพน้อยกว่าเครื่องจักรอัตโนมัติเต็มรูปแบบ (โดยทั่วไปคือ 60- 120 ชิ้นต่อนาทีสำหรับเครื่องจักรอัตโนมัติเต็มรูปแบบ และ 20-30 ชิ้นต่อนาทีสำหรับเครื่องจักรกึ่งอัตโนมัติ) เหมาะสำหรับโรงปฏิบัติงานขนาดเล็กหรือการปรับแต่ง